Il en résulte un contrôle qualité accru et une amélioration puma clyde du rendement. Ces techniques peuvent être facilement adaptées pour une production à l'échelle commerciale.Les moules en polydiméthylsiloxane (PDMS) ont été préparés selon les procédures décrites précédemment 18 à partir d'un maître de moulage qui a été préparé par gravure ionique réactive profonde (DRIE) d'une tranche de silicium et ensuite silanisé avec (tridécafluoro- 1,1,2,2-tét-rahydrooctyl) trichlorosilane pendant une nuit. La résine PUMA (Dymax 140-M, Torrington, CT) a été distribuée à une épaisseur de 3 mm sur le moule PDMS, puis recouverte d'une feuille de cellophane collée sur un support transparent en polypropylène (épaisseur de 8 mil) pour empêcher l'inhibition par l'oxygène de la croix -réaction de liaison (Fig. 1A).

Le côté droit de la figure 1B illustre l'interfaçage d'un tube en PTFE de 1/16 de pouce (ou de dimensions équivalentes comme un tube PE100 de Becton Dickinson) avec une puce PUMA. Nous avons constaté que les tubes conventionnels en polyéthylène (PE) (par exemple PE100), qui sont couramment utilisés puma basket heart pour s'interfacer avec les dispositifs microfluidiques à base de PDMS, ne fonctionnaient pas bien avec les puces PUMA, car (1) les surfaces en polyéthylène sont résistantes au collage, et (2 ) les tubes hautement élastiques s'effondrent facilement lorsqu'ils sont tirés dans le sens longitudinal, provoquant une délamination de l'adhésif.

Les poinçons aiguisés ne produisent pas de puma heart rose trous propres dans PUMA comme ils le font dans PDMS. Nous avions testé un système de découpe au laser Epilog Helix CO 2 (45 W; laser fabriqué par Coherent) qui est couramment utilisé comme graveur de souvenir ou de signe contrôlé par ordinateur. Nous avons remarqué deux problèmes mineurs avec la découpe au laser: (1) la pulvérisation de plastique fondu pourrait endommager les structures ou bloquer les canaux; et (2) le taux de tramage, la puissance du laser et la mise au point doivent être affinés pour éviter une fusion excessive. Le problème de la pulvérisation doit être facilement résolu avec un masque de protection (par exemple du cellophane ou puma heart patent du scotch) en plus des caractéristiques critiques.

Une ventouse en vinyle de 1 pouce de diamètre a été fixée au support supérieur pour la fixation à la puce PUMA, et une deuxième ventouse en vinyle pour la fixation au moule PDMS a été immobilisée sur une base métallique. Des trous traversants (1/16 de diamètre) ont été percés à la base des ventouses pour se connecter à une pompe à vide à membrane.Après séchage UV, l'ensemble PUMA-PDMS a été placé sur la ventouse de base et la pompe à vide a été allumée . La ventouse de base maintenait le moule PDMS en place tandis que la ventouse supérieure était lentement abaissée pour entrer en contact avec le couvercle en polypropylène transparent sur le dessus de la résine durcie.

Bien que cette exigence de nettoyage allonge la durée du cycle, les perturbations de la production peuvent être minimisées en traitant en parallèle et en stockant suffisamment de moules PDMS à l'avance, de sorte que tandis que certains moules sont en cours d'utilisation, certains sont nettoyés. 4B montre une image MEB des colonnes verticales qui auraient été jugées "irrégulières" lors d'une inspection au stéréoscope. L'irrégularité provenait des colonnes appuyées l'une contre l'autre, bouleversant les espacements périodiques. Bien que PUMA soit beaucoup plus difficile que PDMS, à cette échelle, les caractéristiques sont mécaniquement fragiles. La figure 4C montre une image stéréoscopique d'une réplique PUMA parfaitement puma heart blanche libérée en utilisant la station de traction.

Nous avons évité l'empreinte de la crête en tapissant le sac sous vide avec un chiffon non pelucheux. La puce a été retirée du sac en plastique une fois que> 80% de la zone a été scellée de manière conforme. Les rayons UV et la chaleur intenses de la source ont provoqué le ramollissement du substrat PUMA et le joint conforme est devenu une liaison permanente pendant le processus de refusion. La refusion n'a pas entraîné de distorsion des microstructures tant qu'aucune pression n'était appliquée au-dessus de la puce alors qu'elle était encore molle.